我的轮胎网

　　机械手臂、EMS小车、堆垛机在车间大显身手 经济日报-中国经济网北京9月16日讯 用工成本节省50%左右，单条胎胚待机时间减少60s，生产效率大幅度提升，流水线上却没有任何工人。这就是近期正式投产的通用股份(股票代码：601500)乘用车轮胎的“黑灯车间”，关了灯照样可以生产。

　　在这个“黑灯车间”——通用股份乘用胎工厂硫化车间生产线上，生产主力不再是工人，取而代之的是机械手臂、EMS小车、堆垛机、全自动硫化机等等，它们在无照明的条件下，为200多个规格型号的6000多条胎胚同时进行自动硫化作业，实现24小时不间断生产。2019年，该车间还被评为无锡市智能车间。

　　通用股份的实践证明，在中国轮胎行业，高大上的“黑灯工厂”不再是高不可攀，人工智能已应用于轮胎的生产制造中。借助大数据、云计算、人工智能等先进技术的支持，通用股份将建立轮胎制造全生命周期数据平台，以全过程自动化、全领域信息化、全物流智联化为目标，全力打造智能化工厂。

　　众所周知，传统轮胎硫化车间常年保持高温，生产方式以人工为主，存在上料效率低、产品质量不可控等弊端，直接影响整个轮胎生产流程的效率。而通用股份半钢硫化车间以智能制造为核心，建立了硫化自动物流输送系统。在MES系统的“指挥下”，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，下发对应的生产计划到各相关工序及机台组织生产，实现从夹生胎、硫化、卸胎到PI整形等步骤的无人化自动操作，由“机器”替代“人工”，实现“黑灯”生产场景。而工人们只需在中央控制室，关注有无异常状况，做好设备上下线的辅助工作即可。

　　由点及面，通用股份半钢工厂深度融合智能制造技术，不仅提升了生产效率，更有效提升了产品品质。旗下高端轮胎品牌——千里马、赤兔马，集结轮胎花纹仿真技术、结构设计仿真技术及全新配方设计技术，对轮胎的抓地力、滚动阻力、噪声、耐磨、操控性等性能全面优化提升。在专业性能测评中，千里马GA5各项性能与国际一流轮胎品牌相媲美，在一些重要性能指标上更是实现超越，表现优异。

　　“互联网+”时代已经到来，推动着传统制造业产生无数的创新、跨界和变革，全世界都在抢搭这辆开往未来的“快车”。面对风云变幻的智造洪流，中国轮胎业只有紧抓高质量发展这根主线，才能逆流而上。随着通用股份半钢智能工厂的投产，“黑灯生产”已成为可能，也开启了属于我国轮胎行业的“智造”新时代。